記者 王家恒

將一片鞋材放入智能裁切機，經過電腦掃描識別，僅需2秒鐘就能快速裁切出一只鞋的“鞋里”，相比傳統人工的效率提高了5倍，產品合格率更是接近100％……近日，記者走進位于上蔡縣的金帝鞋業二期項目生產車間，4條現代化智能生產線機聲隆隆、馬力全開。

“金帝鞋業一期項目于2022年初投產，如今二期項目入駐智能制鞋產業園，達產后年生產能力達600萬雙，可實現年產值6億元。”廠區負責人鄧德國告訴記者，金帝鞋業已創立30多年，集多個品種鞋類的研發、生產于一體，產品銷往60多個國家和地區，16年蟬聯全省鞋類出口第一。

在“工業4.0”時代，金帝鞋業如何擺脫勞動密集型企業的困境，實現彎道超車？答案是科技創新。

“化整為零”——鞋材進入裁斷車間，技術工人利用智能裁切機將原材料裁剪成鞋子的“零部件”。

“錦上添花”——把這些“零部件”送到印花組，機器在鞋面或中底印上商標或定制圖案。

“強筋健骨”——在縫制車間，工人們通過貼、翻、錘、拍，將“零部件”進行整合，再用智能縫紉機精準拼接。

“新鮮出爐”——在成型車間的流水線，經過刷膠、打磨、貼合、加熱、冷卻、壓著等工序后，一只鞋子終于面世。

……

以“智造”推動制造，不是一道選擇題，而是必然的發展趨勢。

生產換線、設備換“芯”，智能化改造為金帝鞋業高質量發展插上了騰飛的翅膀。“我們引進智能化設備、實施‘機器換人’、在各個環節嘗試全方位的‘智造’升級，讓制鞋這個傳統產業插上科技翅膀，滿足‘工業4.0’時代產品更新迭代的需要。”鄧德國告訴記者。

“公司生產一雙鞋需要60至80道工序，如果沒有科技創新的加持，生產效率就不能滿足訂單需求。如今，智能化生產流水線開展模塊化生產，生產效率可提升30％以上，一雙鞋從進廠到出廠不會超過1.5個小時，產品的質量更是有了極大提升。”算著一筆筆“明白賬”，鄧德國難掩內心喜悅。

不僅如此，在具體的生產環節，工人還可通過現代化電子屏幕，遠程對生產加工設備的信息互聯和整個生產過程集中監控，從而實現生產過程目視化、透明化、無紙化管理。

在生產端實現減能、減污和減耗，生產率、優質品率不斷提高，產能不斷提升……眼下，從制造到“智造”，金帝鞋業正在科技創新的賽道上加速奔跑。

掃碼看視頻